Druk 3D jest innowacyjną metodą szybkiej produkcji, a szczególnie obiecującą gałęzią produkcji addytywnej jest druk z metali. Technologia stosowana jest w przemyśle mechanicznym, cywilnym oraz medycznym. Wytwarzanie addytywne jest szeroko badaną dziedziną nauki ze względu na praktycznie nieograniczone możliwości produkcyjne i łatwą dostępność.
Technologiami umożliwiającymi produkcję na większą skalę są te, gdzie drukarka zapewnia dużą komorę roboczą i możliwość jej pełnego wypełnienia np. takie, w których surowcem początkowym jest proszek, łączony za pomocą światła, elektronów lub spoiwa, jak np. w technologii BJ, gdzie obiekty wytwarzane mogą być seryjnie, z dużą dokładnością i szybkością, z metalowego proszku łączonego polimerowym spoiwem. Części po wydruku należy poddać spiekaniu, w celu usunięcia spoiwa.
W celu poprawy właściwości elementów stosowana jest obróbka cieplno-chemiczna, coraz częściej niezbędna dla osiągnięcia optymalnych parametrów wydrukowanych części.
W ramach niniejszego projektu analizie poddane zostaną najczęściej stosowane materiały metalowe w technologii druku 3D takie jak np. 42CrMo4 (4140), 17-4PH, czy 316l.
Konieczne jest prowadzenie badań nad technologiami obróbek po druku, badań gęstości, mikrostruktury, twardości i chropowatości powierzchni obiektów.
Przedmiotem badań jest wyłonienie optymalnych połączeń struktur gradientowych o zmiennej gęstości, ich produkcja w technologii druku 3D oraz podwyższenie parametrów wytrzymałościowych poprzez technologie obróbki cieplno-chemicznej azotowania próżniowego dla takich obiektów.
Całkowity koszt realizacji Projektu wynosi 236 764,00 zł
